整裝鍋爐安裝工藝：
第一章 總 則
1.為了確保工業(yè)鍋爐和熱水鍋爐安裝工程的施工質(zhì)量，特制定整裝鍋爐安裝施工工藝。
2.本工藝標準適用于各類(lèi)蒸汽、熱水鍋爐的安裝、維修改造。
3.在執行本工藝標準時(shí)，如設計技術(shù)條件中有特殊要求時(shí)，則應同時(shí)滿(mǎn)足其特殊要求。
4 本工藝標準同國家、行業(yè)現行標準、規范相抵觸時(shí)，應以國家、行業(yè)現行標準、規范為準。
5．編制依據：
《鍋爐安裝工程施工及驗收規范》（GB50273-2009）。
第二章 安裝前的準備
1.鍋爐房定點(diǎn)手續，鍋爐設計圖紙的檢查
1.1使用鍋爐的單位，鍋爐的位置必須事先經(jīng)當地質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)、公安消防部門(mén)、環(huán)保部門(mén)的現場(chǎng)察看，選定地點(diǎn)，而不能由用戶(hù)自行確定。安裝單位安裝前對鍋爐房位置進(jìn)行檢查，以三家定點(diǎn)為的批文為依據。并在當地質(zhì)量技術(shù)監督局申報開(kāi)工，同時(shí)將開(kāi)工報告報當地鍋檢所。
1.2對鍋爐房圖紙的檢查：
1.2.1檢查鍋爐房圖紙是否經(jīng)當地質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)審批，安裝必須按審批后的工藝圖施工；
1.2.2鍋爐房的大小是否能滿(mǎn)足安裝的要求；
1.2.3檢查鍋爐房地面是否布置了一定數量的管溝、排水溝、檢查鍋爐房的位置、結構、大小 、地面結構以及設計工作，保證鍋爐房的標準化。
2.制造廠(chǎng)家圖紙的清點(diǎn)、檢查
2.1鍋爐圖樣（總圖或安裝圖、管道閥門(mén)儀表圖、工藝圖、主要受壓元件圖、易損圖）。
2.2受壓元件的強度計算書(shū)。
2.3安全閥的排放量計算書(shū)。
2.4、鍋爐質(zhì)量證明書(shū)。
2.5、鍋爐安裝使用說(shuō)明書(shū)
2.6、受壓元件設計更改通知
2.7、省技術(shù)監督部門(mén)對鍋爐設計的審批號
3、設備及零部件的清點(diǎn)檢查
3.1、三大安全部件的檢查
3.1.1、安全閥出廠(chǎng)時(shí)應有合格證，且銘牌上有如下內容：
a.安全閥型號;
b.制造廠(chǎng)名；
c.產(chǎn)品編號；
d.出廠(chǎng)年月；
e.公稱(chēng)壓力；
f.閥門(mén)通道直徑；
g.開(kāi)啟高度；
h.排放系數；
i.壓力等級級別。
對沒(méi)有合格證書(shū)，沒(méi)有金屬銘牌，記載不齊全的安全閥應不予安裝。
3.1.2、壓力表
a.檢查壓力表是否具有合格證書(shū)，外殼是否損壞，內部 是否積水；
b.壓力表量程是工作壓力的1.5～3倍，精度不低于2.5級；
c.壓力表表盤(pán)直徑不小于100㎜；
d.壓力表如不合符要求，則要求用戶(hù)送計量部門(mén)檢驗，并在需要使用的工作壓力（不超過(guò)鍋爐工作壓力）位置在刻度表盤(pán)上劃上紅線(xiàn)。
3.1.3、水位計
a.檢查水位計是否有出廠(chǎng)合格證；
b.檢查水位計是否受損、生銹；
c.檢查水位柱是否帶有安裝使用說(shuō)明書(shū)。
3.2鍋爐本體
3.2.、1檢查金屬外殼有無(wú)損傷、脫落、拱起等現象，保溫層是否脫落至下部，外表有無(wú)突出拱起等。
3.2.2、檢查爐墻有無(wú)松動(dòng)、脫落現象。
3.2.3、檢查底座有無(wú)損傷、變形等現象。
3.2.4、檢查底座各潤滑部件是否齊全。
3.3、鍋爐輔機及附屬設備
根據安裝圖及提貨單清點(diǎn)輔機及附件數量和質(zhì)量，對于安裝必須有安裝說(shuō)明書(shū)，制造廠(chǎng)未提供的設備及附件，安裝隊應及時(shí)通知用戶(hù)購買(mǎi)。在對上述設備清點(diǎn)檢查中應作出詳細的清點(diǎn)記錄，（一式三份：自存、用戶(hù)、技術(shù)監督部門(mén)）并交有關(guān)部門(mén)。
4.基礎的測量與驗收
4.1、基礎的劃線(xiàn)和驗收，均以報批審定后的鍋爐基礎圖尺寸為準，同時(shí)檢查基礎的標高尺寸，基礎的表面質(zhì)量。
4.2、測量鍋爐主中心線(xiàn)與各互助中心線(xiàn)的關(guān)系尺寸。
4.3、鍋爐主中心線(xiàn)與各互助中心線(xiàn)的偏差，包括縱向和橫向，允許偏差為±25㎜。
4.4、各個(gè)基礎本身的預留孔，縱、橫向誤差，允許偏差為±10㎜，深度誤差為±20㎜，偏斜誤差為±10㎜。
4.5、檢查主機與各輔助設備的標高，允許誤差為-20㎜。
方法：根據土建確定的正負零平面往上測量1m，并在墻上1m標高線(xiàn)為基準分別測量各個(gè)基礎的實(shí)際標高，要求每個(gè)基礎測量四個(gè)點(diǎn)，條形基礎每條要測量四個(gè)點(diǎn)，然后找每個(gè)基礎的最高點(diǎn)標高，列于紙上，對照基礎圖，確定在若干基礎中哪一個(gè)基礎的相對標高最高；那么就以這個(gè)相對標高最高的基礎為準，其它基礎就要以墊鐵板來(lái)提高標高，但墊鐵的數量不宜超過(guò)三板，否則應采取其它措施。
4.6、檢查各基礎的平面度誤差，每米為5㎜，全長(cháng)不超過(guò)100㎜。
4.7、檢查條形基礎的對角線(xiàn)偏差，允許誤差為每米5mm，全長(cháng)不超過(guò)15mm。
4.8、按照基礎的檢查情況，及時(shí)作出簡(jiǎn)圖和記錄，對不符合要求的基礎應及時(shí)作出處理意見(jiàn)。
第三章 鍋爐安裝工藝
1、鍋爐本體安裝
主要內容：鍋爐本體的前后位置、左右位置、水平位置、三大安全部件及水位控制裝置的安裝要求。
1.1、鍋爐本體的就位：
1.1.1、鏈條爐排前軸中心線(xiàn)與減速箱中心線(xiàn)對齊，誤差為±5㎜。
1.1.2、鍋爐本體墻腳與條形基礎前端橫向中心線(xiàn)對齊。
1.1.3、落渣口與基礎出渣口中心線(xiàn)對齊。
1.2鍋爐本體的左右位置：
1.2.1、測量出鍋爐本體的縱向中心線(xiàn)，使鍋爐本體的縱向中心線(xiàn)與基礎人身中心線(xiàn)對齊，誤差不超過(guò)±5㎜。
1.2.2、左右水平的確定：鍋爐的左右水平確定后，要達到如下要求：
1.2.2.1、爐排前后軸左、右水平度不超過(guò)1/1000，一般快裝爐不超過(guò)±2㎜.
1.2.2.2、測量煙箱內最外面兩根水平方向的拉撐管，鍋爐左右水平誤差不超過(guò)±2㎜.
1.2.2.3、聯(lián)箱左右水平誤差不超過(guò)±2㎜。
1.2.2.4、左右水位計水平誤差不超過(guò)±2㎜。
1.1.4、鍋筒的前后水平：
為便于鍋爐的排污，一般安裝中要求鍋筒前端較后端高約15～20㎜，但有些鍋爐在制造廠(chǎng)整體制造時(shí)，已經(jīng)將鍋筒前端提高了，達到了便于排污的要求。因此，在安裝時(shí)，就要檢查鍋筒的前后水平，一般是檢查鍋筒某一根拉撐管的前、后端標高，使前端高出后端約15～20㎜，允許誤差為±2㎜.
1.1.5、鍋爐支座與基礎應有95%以上的接觸面。在配制基礎墊鐵時(shí)，必須打緊固定，校正完成后，墊鐵應與鍋爐底座用電焊固定。
1.1.6、立式鍋爐本體就位：
主要目的要保證鍋爐的鉛直誤差不超過(guò)1/1000，且不超過(guò)3㎜，注意測量時(shí)，最好是測量整個(gè)鍋筒的誤差，而不能只測量煙箱以上的部位。
測量方法：沿鍋殼與封頭的對接焊縫中點(diǎn)的圓周方向，找出1/4圓周的兩點(diǎn)A、B，沿A、B兩點(diǎn)同時(shí)往下吊兩個(gè)吊線(xiàn)砣至鍋殼下部，改變鍋爐底座墊鐵厚度，一使兩個(gè)位置的鉛直度誤差均小于1/1000，即為合格。
1.2、水位計的安裝要求：
1.2.1、左右水位計不水平度誤差不超過(guò)±2㎜。
1.2.2、應保證水位表鉛直安裝，其不鉛直度誤差不超過(guò)2㎜.
1.2.3、水位計安裝時(shí)，還應檢查水連管與汽連管本身的水平度，鍋爐正常運行中，汽連管的凝結水能自動(dòng)流向水位計，水位計的水通過(guò)水連管又能自動(dòng)流向鍋爐。
1.2.4、水位計安裝后，應用紅油漆打上安全水位標志，最低安全水位離水位計最低可見(jiàn)邊高約25㎜，最高安全水位離水位計最高可見(jiàn)邊約25㎜。
1.2.5、水位表泄水管應布置美觀(guān)，左右應盡量對稱(chēng)，并有可靠的固定，且不得擋住看火門(mén)、點(diǎn)火門(mén)、出灰門(mén)等操作部位。
1.2.6、泄水管直接埋入地面時(shí)，在地面上應做觀(guān)察漏斗。
1.2.7、玻璃管式水位計，一定要裝設防保罩，且不得妨礙觀(guān)察水位。
1.3、壓力表的安裝要求：
1.3.1、壓力表應裝存水彎管，壓力表與鍋筒之間連接較長(cháng)時(shí)，應予以固定，存水彎管用鋼管時(shí)，其內徑不應小于10㎜。
1.3.2、壓力表與存水彎管之間應裝設三通旋塞，三通旋塞應安裝在便于操作的位置。
1.3.3、壓力表應裝在便于觀(guān)察和吹洗的位置，并且應防止受到高溫、冰凍和震動(dòng)的影響。
1.3.4、鍋爐給水泵和給水調節閥之間，可分式省煤器出口均應裝設壓力表。
1.3.5、壓力表有下述缺陷，應停止使用。
1.3.5.1、壓力表指針在無(wú)壓力時(shí)，不能回到零位且數值超過(guò)了壓力表規定的允許誤差。
1.3.5.2、表面玻璃破碎或模糊不清。
1.3.5.3、表內泄漏或指針跳動(dòng)。
1.3.5.4、封印損壞或超過(guò)校驗期。
1.3.5.5、其它影響壓力表準確指示的缺陷。
1.3.6、壓力表安裝時(shí)應注意的幾點(diǎn)：
1.3.6.1、壓力表安裝前必須經(jīng)過(guò)法定單位校驗，刻度盤(pán)上應有紅線(xiàn)指示出工作壓力，并有鉛封。
1.3.6.2、壓力表與三通旋塞連接時(shí)，連接面一定要用石棉板（δ=2㎜）做專(zhuān)用密封墊，墊子的厚度不要超過(guò)壓力表接頭處的密封面臺階高度。
1.3.6.3、在擰緊壓力表時(shí)，不能直接擰動(dòng)表盤(pán)，而應用8寸以下的扳手，稍稍擰緊即可，否則將會(huì )造成滑絲，絲扣上不需另加生料帶或其它密封材料。
1.3.6.4、壓力表裝配時(shí)，一旦出現滑絲，必須予以更換。
1.4、水位控制器、報警器的安裝：
1.4.1、水位控制器、報警器的泄水管應布置美觀(guān)，不能擋住看火門(mén)、點(diǎn)火門(mén)或出灰門(mén)，左右應盡量對稱(chēng)，泄水管應予以固定。
1.4.2、當泄水管直接入地面時(shí)，在地面上應做泄水漏斗，便于觀(guān)察，檢查沖洗情況。
1.4.3、對裝設遠距離水位控制器的鍋爐，鍋筒與控制器之間的連接管應根據實(shí)際距離，選用好連接管的管徑的大小，且管子安裝后的水平度為2㎜，變徑處，應采用漸縮接頭，漸縮接頭的加工，應符合規范要求。
1.5、安全閥的安裝：
1.5.1、安全閥應鉛直安裝，在安裝前，應檢查安全閥內部有無(wú)雜物。
1.5.2、可分式省煤器出口，蒸汽過(guò)熱器出口必須裝設安全閥。
1.5.3、安全閥排汽管應盡量通往室外，并且有足夠的截面積，保證排汽暢通，鉛直安裝的排汽管，在安全閥出口應裝有接至安全地點(diǎn)的疏水管。排汽管、疏水管上不得裝設閥門(mén)。
1.5.4、安全閥排汽管過(guò)墻時(shí)，應用石棉繩捆扎或加套管，埋入墻內。
1.5.5、省煤器安全閥的排水管，應接至室外安全地點(diǎn)，排水管上不得裝設閥門(mén)。
2、鍋爐附屬設備的安裝
2.1、鍋爐附屬設備分為：省煤器、除塵器、煙風(fēng)道、分汽缸等。
2.1.1、檢查煙風(fēng)擋門(mén)的開(kāi)、關(guān)位置(指有省煤器旁路的)，用油漆標注在外殼上，并檢查其它各個(gè)部位的情況。
2.1.2、省煤器的不鉛直度不大于1/1000。
2.1.3、支承架的縱、橫水平度誤差不大于1/1000，省煤器與支承架等密封聯(lián)接處均應裝石棉繩，運行中各處松勁的石棉繩應塞緊或加裝，保證省煤器在運行中不漏風(fēng)、漏煙。
2.1.4、省煤器進(jìn)水段、出水段應水平安裝，可分式省煤器應裝設給水旁路。
2.1.5、安裝中應注意的問(wèn)題：
a.用于承壓部位的鑄鐵件，由于安裝用力過(guò)大、運輸途中損壞，制造質(zhì)量差等引起的損
壞，不準補焊，必須予以更換。
b.進(jìn)、出水段上因部件較多，重量大，因此進(jìn)、出水段必須有可靠的支架。
2.2、除塵器安裝：
2.2.1、檢查除塵器內外部件有無(wú)碰傷，特別應檢查內部防磨層有無(wú)松動(dòng)或者缺落等現象。
2.2.2、立式除塵器應鉛直安裝，不鉛直度不大于1/1000。
2.2.3、臥式除塵器應水平安裝，不水平度不大于1/1000。
2.2.4、各法蘭連接處應裝石棉繩密封，出灰門(mén)應密封。
2.2.5、安裝中注意的問(wèn)題：
立式除塵器起吊安裝時(shí)，應在除塵器頂部外緣部位焊上起吊裝置，而不能直接用頂端進(jìn)口法蘭作為起吊裝置。
2.2.6、除塵器支架應焊牢固。
2.3、煙道、風(fēng)道的安裝：
2.3.1、各法蘭聯(lián)接處應裝石棉繩密封，法蘭上的所有螺栓都要裝上，并且螺栓露出的長(cháng)度為2—3㎜為宜。
2.3.2、需要現場(chǎng)焊接的法蘭，至少應保證法蘭的一面焊滿(mǎn)，另一面可采用分段焊，法蘭安裝時(shí)，要保證鉛直、水平方向的誤差不大于2㎜，且法蘭與煙風(fēng)道的連接應垂直。
2.3.3、各種煙風(fēng)道埋入墻面或地面時(shí)，與墻面或地面的連接處應嵌上Φ20mm的石棉繩或四周墊上10mm厚石棉板或直接涂刷瀝青防腐。
2.4、煙囪安裝：
2.4.1、煙囪安裝時(shí)，各法蘭聯(lián)接處應裝石棉繩，保證嚴密不漏風(fēng)。
2.4.2、煙囪整體的彎曲不超過(guò)1/1000，且不超過(guò)15㎜。
2.4.3、煙囪應鉛直安裝，其鉛直度誤差不超過(guò)15㎜。
2.4.4、煙囪上應裝設測溫孔。
2.4.5、煙囪穿出木結構屋面或鋼筋混凝土層面時(shí)，應用石棉布捆扎、防火、防高溫。
2.4.6、在雷擊地區，應在煙囪安裝前與使用單位聯(lián)系，請有關(guān)部門(mén)設計，安裝避雷裝置。
2.4.7、煙囪拉線(xiàn)應均勻分布，拉線(xiàn)與地面夾角不大于75°，如因現拉線(xiàn)均勻分布困難時(shí)，且角度誤差不大于120°±15°時(shí)，應安裝兩道拉線(xiàn)，并且兩道拉線(xiàn)應錯開(kāi)安裝。
2.4.8、安裝中應注意的問(wèn)題：
地址和地錨至少應能承受拉線(xiàn)方向約1噸重的拉力，接線(xiàn)收緊時(shí)不能過(guò)緊或過(guò)松，一般用收線(xiàn)鉗收緊時(shí)，配12寸扳手即可。法蘭螺栓調整后，應予以鎖死。
2.5、分汽缸的安裝：
2.5.1、分汽缸應水平安裝，不水平度不大于1/1000，（包括了分汽缸的縱向和橫向）。
2.5.2、分汽缸排水管上應裝上疏水裝置，并接至室外安全地點(diǎn)。
2.5.3、分汽缸離墻面應有一定的距離，保證操作方便。
2.5.4、分汽缸上應裝設壓力表。
3、輔機安裝
整裝鍋爐輔機包括：引風(fēng)機、鼓風(fēng)機、出渣機、上煤機、減速箱、鍋爐給水泵、蒸汽泵等。
3.1、引風(fēng)機的安裝：
3.1.1、解體清洗軸承座，裝配后再將油加至正常位置，注意油的濃度不能太稀。
3.1.2、檢查葉輪加工時(shí)的旋向與機殼的旋向是否一致。
3.1.3、按圖紙位置對引風(fēng)機進(jìn)行安裝，引風(fēng)機軸心線(xiàn)、電動(dòng)機軸心線(xiàn)的水平度不超過(guò)1/1000，且兩條軸心線(xiàn)應在同一直線(xiàn)上。
3.1.4、引風(fēng)機傳動(dòng)聯(lián)軸器間隙應均勻一致，保持在2㎜用塞尺檢查任何一個(gè)方向時(shí)，其最大與最小間隙的誤差不大于0.3㎜。
3.1.5、引風(fēng)機調試時(shí)，應檢查基礎是否達到了強度，二次灌漿是否達到了要求，地腳螺栓均應配上彈簧墊圈，并在調試前擰緊。
3.1.6、引風(fēng)機皮帶轉動(dòng)時(shí)，電機走向應安裝正確，且應安裝皮帶防護罩。
3.1.7、待電氣安裝后，應進(jìn)行單機調試，單機調試時(shí)間不超過(guò)5分鐘。
3.2鼓風(fēng)機的安裝：4噸/時(shí)以下的快裝鍋爐鼓風(fēng)機一般是整件出廠(chǎng)，所以對鍋爐鼓風(fēng)機的安裝，只需要注意以下幾個(gè)方面的問(wèn)題：
3.2.1、檢查運轉部分轉動(dòng)是否靈活，有無(wú)碰撞、摩擦等現象。
3.2.2、鼓風(fēng)機進(jìn)口應安裝欄網(wǎng)和調風(fēng)門(mén)。
3.2.3、地腳螺栓應配上彈簧墊圈，在調試時(shí)，基礎應達到強度，地腳螺栓應重新擰緊一遍。
3.2.4、待電氣安裝后，應進(jìn)行單機試運轉。
3.3、出渣機的安裝：
3.3.1、解體清洗出渣機變速箱，裝配后，減速箱加油至正常部位，所用油一般為20號機油。
3.3.2、出渣機渣斗的出水管引至排水溝時(shí)，管道直徑應大于Dg50，并盡量直通排水溝。渣斗裝滿(mǎn)水后，各密封面應不漏水。
3.3.3、出渣機轉動(dòng)軸左右水平度不大于1.5/1000，并應適當調整鏈條的松緊。
3.3.4、出渣機懸空部位應有可靠的固定和支承。
3.3.5、單機皮帶傳動(dòng)時(shí)，應安裝皮帶防護罩。
3.3.6、單機運轉12小時(shí)。
3.4、上煤機的安裝：
3.4.1、解體清洗減速箱，對減速箱及各轉動(dòng)部位加油。
3.4.2、按圖紙要求安裝上煤機，并且應注意孔與軸的配合尺寸（屬于過(guò)度配合）。
3.4.3、搖臂式上煤機傳動(dòng)軸，提升斗的不水平度不大于1/1000，并且兩根軌道的側面應在同一鉛直面內，兩軌道標高差不大于5㎜。
3.4.4、對提升式上煤機，兩邊軌道的不鉛直度不大于1/1000，并且兩根軌道的側面應在同一鉛直面內，兩軌道標高差不大于5㎜。
3.4.5、各種上煤機的限位裝置，應保證煤斗中煤能全部?jì)A出。
3.4.6、剛安裝的上煤機，在空載試車(chē)時(shí)，應上下靈活，煤斗翻動(dòng)自如。
3.4.7、屬于皮帶傳動(dòng)的上煤機應安裝皮帶防護罩。
3.4.8、安裝后，應進(jìn)行單機試運轉。
3.5、爐排減速箱的安裝：
3.5.1、解體清洗減速箱，裝配后，減速箱加油至正常位置。
3.5.2、調整鏈條爐排的松緊，并將前后軸承處安上加油裝置，加油裝置應注滿(mǎn)黃油；調整往復爐排的位置，嚴格按說(shuō)明書(shū)上規定的規程調整爐排前后位置，活動(dòng)爐排在固定爐排上的前死點(diǎn)、后死點(diǎn)位置到固定爐排中間位置的距離應基本相等。
3.5.3、在爐排調整后，嚴格按圖紙要求安裝減速箱。屬于剛性傳動(dòng)的減速箱安裝時(shí)，先按過(guò)度配合的要求將爐排前軸聯(lián)軸器裝上，然后再調整減速箱位置，使兩聯(lián)軸器吻合，并保證減速箱底座前、后、左、右的不水平度不大于1/1000，方可用螺栓將兩聯(lián)軸器聯(lián)接。
兩聯(lián)軸器不得有錯位、不在同一直線(xiàn)上、強力安裝等現象。
3.5.4、減速箱安裝后，待基礎及二灌漿達到要求后，再冷態(tài)試車(chē)24小時(shí)。
3.6、鍋爐給水泵的安裝：
3.6.1、檢查水泵和電機，試撥運轉部分，有無(wú)碰撞或摩擦等現象，對水泵軸承加油。
3.6.2、按圖紙要求安裝水泵，底座的不水平度不大于2㎜。
3.6.3、水泵出口應裝止回閥，截止閥應裝在止回閥和水泵之間，出口上還應裝設壓力表。出水段管道應有支吊架，不得把管道重量加在水泵上。
3.6.4、檢查水泵聯(lián)軸器間隙是否均勻一致，允許間隙1.5～2㎜，其最大與最小間隙差不大于0.3㎜。泵的安裝高度、管道的長(cháng)度、直徑、閥門(mén)及管道附件數量是否經(jīng)濟合理。
3.6.5、應檢查水泵運行中填料的松緊情況，不能太緊或太松，以水滴能斷滴為好，一般每分鐘為4～8滴。
3.6.6、屬于聯(lián)軸器傳動(dòng)的水泵，應安裝聯(lián)軸器防護罩。
3.6.7、為防止水泵發(fā)生汽阻或打水不上，在給水有一定溫度時(shí)，應適當增加水泵的進(jìn)水壓力（提高熱水池的高度），或裝設旁路，適當降低給水溫度。
3.6.8、給水泵安裝時(shí)的位置應預留空間，便于維修和操作并進(jìn)行單機試運轉。
4、水處理設備的安裝
4.1、爐外水處理—離子交換器的安裝。
4.1.1、離子交換器筒體不鉛直度不應超過(guò)5㎜.
4.1.2、安裝前應開(kāi)罐檢查噴咀有無(wú)脫落損壞現象。
4.1.3、浮動(dòng)床離子交換器，床內應按要求裝滿(mǎn)食鹽溶液，并檢查原水壓力是否能保證射水器的正常工作，一般要求工作壓差在0.2～0.4Mpa之間。
4.1.4、鈉離子交換器樹(shù)脂數量應按圖紙要求加裝，加裝前應對樹(shù)脂進(jìn)行預處理。
a、對新樹(shù)脂未脫水干燥（用手可以捏成砣，感覺(jué)有粘性，滑手），可直接投入軟化器內，先反洗，當水清澈后，再正洗，正洗出水清澈，硬度合格即可投入運行。
b、對新樹(shù)脂已脫水干燥（用手捏不成砣，手拿無(wú)粘性，不感覺(jué)滑手，顆粒明顯減少），不可直接投入軟化器內，不能直接用水清洗，防止樹(shù)脂開(kāi)裂，投入前必須先放干筒內水，用2～3倍于樹(shù)脂體積的飽和食鹽水，經(jīng)過(guò)濾后加入筒內，將樹(shù)脂浸泡20小時(shí)以上。然后將樹(shù)脂逐步稀釋讓其緩慢均勻膨脹。再清洗合格后方可投入運行。
4.1.5、離子交換器正常運行時(shí)，必須對出水作出化驗，達到低壓鍋爐的水質(zhì)標準，方可移交。
4.1.6、離子交換器裝置進(jìn)水段應裝有壓力表，出水管應裝有取樣閥門(mén)。
4.2、爐內加藥處理：一般是指立式鍋爐，安裝時(shí)應注意以下幾個(gè)問(wèn)題：
4.2.1、加藥罐應裝在注水器（或水泵）與鍋爐之間。
4.2.2、加藥罐的安裝應正確，并有加藥、排水、進(jìn)、出口四個(gè)管接頭閥門(mén)。
4.2.3、加藥罐進(jìn)水、出水段應裝活接，整個(gè)裝置在便于操作的位置。
4.3、水處理泵類(lèi)安裝
4.3.1、對原水壓力不足（不能保證交換器工作壓力差0.2～0.1Mpa）的離子交換器，應配備清水泵和鹽水泵。
4.3.2、清水泵和鹽水泵的安裝要求應符合鍋爐給水泵的安裝要求。
5、管道、閥門(mén)安裝
鍋爐范圍內管道、閥門(mén)指：分汽缸、安全閥、排污閥、給水、調節閥、付汽閥以?xún)纫约坝凸艿墓艿篱y門(mén)。
5.1、主汽管的安裝
5.1.1、必須按圖施工。
5.1.2、主汽管的走向必須合理布置，保持美觀(guān)。
5.1.3、主汽管的焊接必須符合焊接工藝要求管道應采用無(wú)縫鋼管。
5.2、排污管系統的安裝：
5.2.1、蒸發(fā)量＞0.5T/H或P＞0.7Mpa的鍋爐，應裝兩個(gè)串聯(lián)的排污閥。
5.2.2、每臺鍋爐應有獨立的排污決管，排污總管朝排污方向有5°的傾斜度，并且盡量直通室外。
5.2.3、排污系統應設立單獨的排污溝，排污溝中部預埋支承角鐵，排污總管、分管擱在角鐵上，并與角鐵固定，特別應注意的是排污總管出口應有可靠的固定裝置，防止排污時(shí)，總管反彈發(fā)生安全事故。
5.2.4、排污分管與總管連接時(shí)，分管朝總管排污方向應有一定的斜度，減少排污阻力， 排污管穿越水泥地面時(shí)，在與水泥接觸的地方應纏上石棉繩。
5.2.5、對有壓力的鍋爐，排污閥和排污管不允許螺紋連接。
5.2.6、排污系統彎頭應采用無(wú)縫鋼管。
5.2.7、省煤器的排污管應接至總管或室外安全地點(diǎn)。
5.3、進(jìn)水系統的安裝
5.3.1、閥門(mén)安裝：
A、經(jīng)常要開(kāi)關(guān)的閥門(mén)應裝在便于操作的位置，高度合適，并且盡可能水平安裝。
b、截止閥和止回閥的方向與汽水流動(dòng)的方向應相同，對于升降式止回閥，只能夠水平安裝。
c、鍋爐入口處應裝設截止閥和止回閥，截止閥應裝在止回閥和鍋筒之間，并且緊扣連，水泵出口、省煤器入口同樣如此。
d、采用絲扣連接的閥門(mén)、水泵、儀表，應便于更換及維修。
E、法蘭閥門(mén)的連接螺栓在堅固后，螺栓應露出2—3㎜為宜，不能太長(cháng)或太短。
F、注水器安裝時(shí)，應注意注水器進(jìn)口應安裝截止閥。
5.3.2、管道安裝：
a、鍋爐付汽管、給水泵至鍋爐的進(jìn)水管，均采用無(wú)縫鋼管，彎頭的加工應適合主汽管安裝要求的第4項的要求。
b、管道安裝時(shí)，走向應合理、美觀(guān)、經(jīng)濟，便于維修，進(jìn)水管應有適當的支吊架。
c、管道安裝時(shí)應橫平、鉛直（除已說(shuō)明的管道應有坡度外）其水平度、不鉛直偏差每米不超過(guò)1.5㎜，全長(cháng)不超過(guò)10㎜。
d、進(jìn)水系統的管道應盡可能布置在一個(gè)垂直于地面的平面內，如給水泵，蒸汽泵的出水管路，可以布置在鉛直平面內，付汽管、水泵、省煤器出水系統可以布置在一個(gè)鉛直平面內。
e、進(jìn)水管道、閥門(mén)安裝完畢后，應按管內不同介質(zhì)刷漆（見(jiàn)后）。
5.3.3、進(jìn)水系統安裝需要注意的問(wèn)題：
a、鍋爐給水壓力應保持在0.15Mpa左右，并且有單獨水源和單獨進(jìn)水管。
b、注水器進(jìn)水應注意的事項：
（1）、注水器的理論吸水高度為-1.2米，但實(shí)際操作中，往往會(huì )注不上水。因此，鍋爐的軟水池底一般應高于鍋爐頂端（如立式鍋爐），或高于注水器的操作高度（臥式鍋爐帶水泵）。
（2）、注水器的進(jìn)水溫度應底于40℃。
（3）、適當調節噴咀到吸水咀的距離，改變汽水的混合比例。
（4）、蒸汽壓力只能在0.2～0.7Mpa之間。
（5）、注水器操作時(shí)，蒸汽壓力、進(jìn)水量如下：
6、電氣儀表、控制設備及動(dòng)力線(xiàn)路的安裝
6.1、電氣控制箱其位置必須嚴格按圖紙要求安裝，不得擅自減少控制系統的功能。
6.2、動(dòng)力線(xiàn)路安裝前，應檢查每臺電機的三個(gè)主要數據：每相的絕緣電阻、相與相的絕緣電阻、相的導通電阻。
6.3、給水調節閥旁路應裝在便于操作、觀(guān)察的位置。
6.4、水位計照明應使用36V照明，并裝在便于觀(guān)察水位的適當位置。
6.5、各種動(dòng)力設備電機應有可靠的接地線(xiàn)，接地電阻不大于8歐姆。采用埋設鋼管的動(dòng)力線(xiàn)路，管口處應先用蠟封口，然后用塑料帶捆扎。所有接入電機的線(xiàn)路不得裸露，應先套上黃蠟套管，外面再套上蛇皮套管，經(jīng)過(guò)溫度較高的部位，蛇皮套應采用金屬。
6.6、水位控制器、水位報警器、蒸汽超壓報警、燈光信號等裝置，應及時(shí)作好冷態(tài)、熱態(tài)調整，保證功能齊全，報警控制、信號及時(shí)。
6.7、凡帶有行程開(kāi)關(guān)控制的設備，為保護、延長(cháng)行程開(kāi)關(guān)的壽命，設備動(dòng)作部位，應裝設緩沖彈簧與行程開(kāi)關(guān)接觸，減少設備對行程開(kāi)關(guān)的沖擊。
6.8、嚴格按圖紙及規范要求，對設備進(jìn)行單機調試，調試前應復查各設備的轉動(dòng)情況，見(jiàn)機調風(fēng)門(mén)應關(guān)小，水泵應打開(kāi)出水閥放水，調試中不得隨意加大保險絲，發(fā)現電機啟動(dòng)電流過(guò)大，連續燒斷保險絲時(shí)，應仔細查出原因，以免燒壞電機。
7、焊接的要求
7.1、焊前的準備
7.1.1、按要求為焊件加工坡口。
7.1.2、嚴格按要求對焊條進(jìn)行烘干。
酸性焊條焊前應在150℃～200℃，烘干1～2小時(shí)。
堿性焊條焊前應在350℃～400℃，烘干1～2小時(shí)，若所焊的低合金鋼易產(chǎn)生冷裂縫時(shí)，烘干溫度可提高到400℃～450℃，并放在保溫筒中隨取隨用。
7.2、焊接的要求：
7.2.1、焊縫在焊接接頭兩邊的覆蓋度不小于2～4㎜。
7.2.2、當焊接環(huán)境溫度低于0℃，沒(méi)有預熱措施，不能焊接。
7.2.3、對接焊縫的錯邊量：
（1）管子對接錯邊量＜10%S（S指壁厚）。
（2）對中低壓鍋爐，當管子外徑＜108㎜時(shí)，錯邊量＜10%S+0.5且最大不超過(guò)1㎜.當管子外徑＞108㎜，錯外量＜10%+1，且最大不超過(guò)2㎜。
7.3、焊接接頭外觀(guān)檢查：
7.3.1、焊縫外形尺寸應符合設計圖樣和工藝文件的規定。焊縫高度不低于母材，焊縫與母材應圓滑過(guò)渡。
7.3.2、焊縫及熱影響區內表面列裂紋、未熔合、夾渣、氣孔和弧坑。
7.3.3、管子焊縫的咬邊深度不超過(guò)0.5㎜，兩測咬邊總長(cháng)度不超過(guò)管子周長(cháng)的20%，且不超過(guò)4㎜。
7.3.4、對接的管子，應做通球試驗。
8.0、水壓試驗
8.1、水壓試驗的條件：
水壓試驗應在鍋爐本體管道，鍋爐范圍內的所有管道及管道附件、儀表、設備安裝后（包括分汽缸、主汽管、付汽管、進(jìn)水系統、排污系統，以及所有機械設備），方可進(jìn)行。
8.2、準備工作：
（1）在水壓試驗前，應指定專(zhuān)人負責。
（2）拆下安全閥，裝上有足夠強度的堵板。
（3）鍋爐內、分汽缸、主汽管、進(jìn)水系統應進(jìn)滿(mǎn)水，排盡空氣。
（4）裝上試壓泵連接于鍋筒或分汽缸上。
8.3、工作壓力下的水壓試驗
（1）在鍋爐進(jìn)行水壓試驗之前，應作一次工作壓力的水壓試驗，工作壓力下的水壓試驗合格后，方可通知質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)、檢驗部門(mén)進(jìn)行下一步的水壓試驗的檢查。
（2）在鍋爐進(jìn)滿(mǎn)水、排盡空氣后，關(guān)閉放空閥，緩慢升到0.3Mpa以下，全面檢查各管道閥門(mén)、儀表等的泄漏情況，并及時(shí)作出處理。嚴禁在有壓力的情況下返修焊縫、處理閥門(mén)、焊縫漏水、脹口漏水、絲口漏水等須泄壓后方可處理，將上述問(wèn)題處理后，可繼續升壓。
（3）壓力上升到鍋筒工作壓力時(shí)，應停止升壓，檢查各處有無(wú)泄漏情況，并觀(guān)察鍋筒壓力有無(wú)下降現象。
（4）工作壓力下的水壓試驗應達到下述要求：
Ⅰ、鍋筒無(wú)壓降；
Ⅱ、各處管道、閥門(mén)、儀表、絲扣等連接處無(wú)泄漏；
Ⅲ、焊縫處表面無(wú)水珠，脹口處無(wú)水珠；
Ⅳ、人孔、頭孔、手孔處無(wú)泄漏。
8.4、鍋爐水壓試驗
（1）水壓試驗壓力應符合下表的規定：
水壓試驗壓力（Mpa）
（2）鍋爐水壓試驗應在工作壓力下的水壓試驗合格后，方可進(jìn)行。并且應有安裝單位質(zhì)檢部門(mén)、質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)、特檢所參加。
（3）水壓試驗應按工作壓力下水壓試驗的操作，將水壓緩慢升至工作壓力，暫停，進(jìn)行檢查。
（4）按照《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監察規程》（勞動(dòng)部頒發(fā)[1996]276號）第208條要求，繼續緩慢升至超壓試驗的壓力，關(guān)閉進(jìn)水閥門(mén)，在此壓力下保持20分鐘，然后降至工作壓力檢查，檢查期間壓力應保持不變。
（5）省煤器應按規定要求單獨進(jìn)行水壓試驗。
（6）水壓試驗合格的條件：、
Ⅰ、在受壓元件金屬壁和焊縫上沒(méi)有水珠和水霧；
Ⅱ、脹口處，在降至工作壓力后不滴水珠；
Ⅲ、水壓試驗后，沒(méi)有發(fā)現殘余變形。
8.5、鍋爐水壓試驗應注意的問(wèn)題：
（1）升壓應緩慢，不準作沖擊加載，一般來(lái)說(shuō)壓力逐步升高到工作壓力停留一段時(shí)間，再升應停留20分鐘，降壓同樣應緩慢。
（2）試壓的環(huán)境溫度應高于5℃，低于5℃時(shí)應有防凍措施。
（3）試壓時(shí)水溫應高于周?chē)穆饵c(diǎn)溫度，一般控制在20℃～70℃。
9、保溫和防腐
9.1、下列各種熱力設備、熱力管道及其閥門(mén)附件均應保溫；
9.1.1、煤粉倉、換熱器、蓄熱器、油加熱器和重油供油管道等外表面溫度大于50℃時(shí)。
9.1.2、外表面溫度小于或等于50℃，需要回收熱量時(shí)。
9.1.3、需要保溫的凝結水管道。
9.2、不需要保溫或要求散熱、且外表面溫度大于60℃的裸露設備及管道，在下列范圍內應采取防燙傷的隔熱措施：
9.2.1、距地面或操作平臺的高度小于2.1米時(shí)；
9.2.2、距操作平臺的高度小于或等于0.75米時(shí)；
9.3、保溫材料的選擇，宜采用成型制品，并應符合下列要求：
9.3.1、允許使用溫度應高于正常操作設備和管道內的介質(zhì)最高溫度。
9.3.2、導熱系數小、吸濕性小、密度小、強度大、耐用、價(jià)格低，并便于施工。
9.4、保溫層外的保護層應具有阻燃性。當熱力設備和架空熱力管道在室外布置時(shí)，其保護層應具有防水性能。
9.5、閥門(mén)及附件和其它需經(jīng)常維修的設備和管道，宜采用便于拆裝的成型保溫結構。
9.6、對鍋爐本體中，附屬設備、輔機、管道、閥門(mén)等安裝后應進(jìn)行外表清理，除去油污、灰漿等臟物。
9.7、對鍋爐本體、附屬設備、鼓、引風(fēng)機殼、管道、閥門(mén)等應除銹重新刷漆，對外表輕微生銹的，只刷一遍防銹漆，嚴重生銹或者容易造成生銹的管道、設備應刷漆二遍。
9.8、各種管道、閥門(mén)、設備刷漆的顏色應符合管道油漆顏色規定。
10、烘爐、煮爐、調整安全閥試運行
10.1、烘爐：
10.1.1、烘爐的條件：
（1）鍋爐水壓試驗合格，電氣控制系統調試合格，各運轉設備試運轉調試合格，管路系統安裝完畢，水處理調試合格后，方可進(jìn)行烘爐。
（2）長(cháng)期停用的移裝鍋爐，亦應進(jìn)行烘爐。
（3）烘爐時(shí)間：輕型爐墻4～6天，一般烘爐時(shí)間可根據季節，爐墻的自然干燥時(shí)間，爐膛結構等確定具體的烘爐時(shí)間。
10.1.2、烘爐前的準備工作：
（1）做好烘爐組織工作，并根據爐型結構制訂烘爐操作程序，整個(gè)烘爐過(guò)程應指定專(zhuān)人負責。
（2）將鍋爐注入軟化水，至水位計最低水位。
（3）將煙道擋板開(kāi)啟1/5～1/6，并開(kāi)啟引風(fēng)機3～5分鐘后將煙道擋板全開(kāi)。
（4）拆下安全閥堵塞板。
（5）有省煤器的鍋爐應關(guān)閉煙道，使煙氣不經(jīng)過(guò)省煤器而從旁路徑過(guò)。
（6）準備干木柴和煙煤。
（7）將鍋爐鼓風(fēng)機調風(fēng)門(mén)開(kāi)啟1/2，并調節爐排風(fēng)門(mén)，有出渣機的鍋爐，將出渣斗內加滿(mǎn)水。
10.1.3、烘爐初期階段：應用干木柴烘烤。不得將潮濕的木柴丟在爐膛內，烘爐的最初兩天燃燒應穩定均勻，最初烘烤時(shí)，不得把火堆放在前后拱下。爐內應保持負壓0.5～1㎜水柱，對鏈條爐排鍋爐，還應經(jīng)常開(kāi)啟爐排，使爐排不至于被燒壞。
10.1.4、經(jīng)過(guò)一晝夜的烘烤之后，火堆應集中在爐排中心位置，約點(diǎn)爐排面積1/2，此時(shí)爐水溫度不超過(guò)70℃，以下為快裝鍋爐的烘爐要求和數據：
第一晝夜后：水溫＜70℃，排煙溫度＜50℃
第二晝夜后：水溫在70℃～80℃，排煙溫度＜90℃
第三晝夜后：水溫＜100℃，排煙溫度＜130℃
第四晝夜后：加少量煤，逐步取代干木柴，適當增加機械通風(fēng)，水溫控制在100℃，達到輕微沸騰，未期排煙溫度＜150℃～160℃。
第五晝夜：前期將煮爐藥品溶液注入鍋內，后期水溫＜14℃，排煙溫度＜180℃
第六晝夜：水溫＜工作壓力下的飽和溫度，排煙溫度＜250℃～300℃
排煙溫度指的是鍋爐出口煙氣溫度，在實(shí)際烘爐中，應裝上溫度計進(jìn)行測量，如若爐墻較干燥，烘爐時(shí)間可以縮短的話(huà)，可適當調整爐水溫度和排煙溫度。
10.1.5、烘爐質(zhì)量的檢查：
（1）檢查烘爐時(shí)間，烘爐溫度的控制和記錄。
（2）檢查爐墻的耐熱背面與保溫層有無(wú)變形。
（3）烘爐合格后，應及時(shí)繪制烘爐曲線(xiàn)。
10.2、煮爐：
10.2.1、煮爐用藥時(shí)間，快裝鍋爐從烘爐的第四或第五天前期開(kāi)始，立式鍋爐從第一天開(kāi)始，煮爐時(shí)間一般為2～3天。
10.2.2、準備工作：
（1）煮爐工作應有專(zhuān)人負責，并制作煮爐操作程序。
（2）煮爐藥品應配制成2%的堿液，不得直接向鍋內加入固態(tài)藥品。
（3）鍋內水位應加至最高水位。
10.2.3、鍋爐煮爐加藥量
10.2.4、煮爐方法：
（1）在鍋內不受壓情況下維持12小時(shí)，減弱燃燒，進(jìn)行排污，排污量從高水位排到低水位，并適當加水保持高水位。
（2）加強燃燒，將排汽口關(guān)死，使蒸汽壓力逐步升高，并且在12小時(shí)內，使壓力逐步升高到工作壓力的75%，維持該壓力，運行12小時(shí)，進(jìn)行第二次排污，第二次排污時(shí)，每次排污應維持20～30分鐘，此時(shí)應注意觀(guān)察水位。
（3）煮爐期間，應定期從鍋筒和聯(lián)箱取樣分析，當鍋水堿度低于45毫克當量/升時(shí)，應補充加藥。
（4）減弱燃燒并逐漸將爐內火焰熄滅，使爐火逐步冷卻，當爐水溫度冷卻到70℃以下時(shí)，排出爐水后，應做到如下工作：
Ⅰ、及時(shí)加水沖洗鍋筒內部。
Ⅱ、打開(kāi)鍋筒前管板上的頭孔或人孔、聯(lián)箱手孔檢查、清洗。
10.2.5、煮爐質(zhì)量檢查
（1）鍋爐底部聯(lián)箱內無(wú)泥渣、污垢。
（2）各受壓元件內壁呈黑褐色。
10.2.6、煮爐合格后及時(shí)制訂煮爐曲線(xiàn)。
10.3、安全閥的調整：
10.3.1、安全閥的調整應送市特檢所，按使用單位所提出的壓力進(jìn)行調校，或在現場(chǎng)由檢驗人員進(jìn)行調校，調校后加鉛封。安全閥調整定壓力應符合下表規定：
10.3.2、省煤器安全閥的調整，可以用水調整，省煤器安全閥的整定壓力為安裝地點(diǎn)工作壓力的1.1倍。
10.3.3、安全閥調整后，應作好數據記錄。
10.4 、試運行
10.4.1、試運行的條件：
（1）烘爐、煮爐合格
（2）鍋爐房地面、照明等完工。
（3）鍋爐房具備了長(cháng)期使用的外接水源管路和輸送電源線(xiàn)路。
10.4.2、試運行的準備工作
（1）應指定專(zhuān)人負責。
（2）將各運轉設備地腳螺栓重新擰緊一次。
（3）檢查潤滑油加裝情況。
（4）檢查各冷卻水系統。
（5）打開(kāi)省煤器旁路煙道，使煙氣不經(jīng)過(guò)省煤器。
（6）向鍋內注入軟化水至最低水位。
10.4.3、鍋爐運行
（1）按鍋爐的點(diǎn)火操作程序點(diǎn)火。
（2）使鍋爐逐漸升壓，升壓應緩慢，達到工作壓力時(shí)應有4～5小時(shí)。
（3）達到工作壓力后，可適當暖管、送氣。
（4）及時(shí)進(jìn)行熱態(tài)電氣控制儀表的調試，熱態(tài)運行時(shí)，各種裝置應運行正常。
10.4.4、鍋爐試運行應注意的問(wèn)題：
（1）鏈條爐排在運行時(shí)，應適當調整。
（2）應定期進(jìn)行排污，及時(shí)沖洗水位表考克，壓力表旋塞。
（3）應根據煤種，調整好煤閘板的高度。
（4）采取合理的配風(fēng)。
（5）檢查鼓、引風(fēng)機、電機升溫（不超過(guò)40℃）其中引風(fēng)機應每隔半小時(shí)檢查一次，鼓風(fēng)機每隔1小時(shí)檢查一次，連續檢查6小時(shí)，并做好記錄。
（6）應定期檢查排煙溫度，作好記錄。
（7）檢查鍋爐其它輔機的運行情況，潤滑油系統有無(wú)故障，發(fā)現問(wèn)題，應及進(jìn)處理。
（8）對蒸氣泵和注水器應進(jìn)行蒸氣試驗，并及時(shí)調整。
（9）仔細檢查各閥門(mén)填料有無(wú)漏水、漏汽現象。
10.4.5、鍋爐試運行中，應及時(shí)與使用單位聯(lián)系，一是由使用單位指定司爐人員跟班操作，并逐一介紹各設備的性能、操作及使用應注意的問(wèn)題。二是鍋爐房的各項規章制度的建立。
10.4.6、鍋爐經(jīng)過(guò)試運行后，確認各部分運轉正常，方可通知安裝質(zhì)檢部門(mén)、檢驗部
門(mén)、技術(shù)監督部門(mén)、使用單位等共同參加驗收。
11、整體驗收
11.1、參加單位：質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)、檢驗部門(mén)、使用單位、安裝質(zhì)檢部門(mén)和施工隊組人員。
11.2、驗收項目：
11.2.1、機械設備運行情況
11.2.2、鍋爐燃燒狀況
11.2.3、水處理情況
11.2.4、電氣儀表運行情況
11.2.5、安全閥動(dòng)作試驗
11.2.5、蒸汽泵、注水器的工作情況
11.2.7、資料記錄
11.2.8、整體布置工藝
11.3、驗收標準：運行正常、資料齊全、安裝合理、質(zhì)量可靠、制度齊全、司爐合法。
11.4、簽述整體驗收意見(jiàn)。
散裝鍋爐安裝工藝
第一章 總則
1、為規范散裝鍋爐的安裝，確保工程質(zhì)量，特依據《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規范》（GB50273-98），制定本安裝工藝。
2、本工藝適用以水為介質(zhì)的散裝蒸汽鍋爐的安裝改造維修。
3、本工藝必須遵循以下規程和規范：
《鍋爐安全技術(shù)監察規程》TSG G0001-2012
《特種設備安全監察條例》（中華人民共和國國務(wù)院令[2009]549號）
《鍋爐安裝工程施工及驗收規范》（GB50273-2009）
《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規范》GB50211-2004
《現場(chǎng)設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-2011
《機械設備安裝工程施工及驗收規范》GB50231-2009
第二章 安裝工藝
1、鍋爐房定點(diǎn)手續，鍋爐設計圖紙的檢查
1.1、使用鍋爐的單位，鍋爐的位置必須事先經(jīng)當地質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)、公安消防部門(mén)、環(huán)保部門(mén)的現場(chǎng)察看，選定地點(diǎn)，而不能由用戶(hù)自行確定。安裝單位安裝前對鍋爐房位置進(jìn)行檢查，以三家定點(diǎn)的批文為依據。并在當地質(zhì)量技術(shù)監督局申報開(kāi)工，同時(shí)將開(kāi)工報告報當地鍋檢所。
1.2、對鍋爐房圖紙的檢查：
1.2.1、檢查鍋爐房圖紙是否經(jīng)當地質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)審批，安裝必須按審批后的工藝圖施工；
1.2.2、鍋爐房的大小是否能滿(mǎn)足安裝的要求；
1.2.3、檢查鍋爐房地面是否布置了一定數量的管溝、排水溝，檢查鍋爐房的位置、結構、大小，地面結構以及設計工作，保證鍋爐房的標準化。
2、制造廠(chǎng)家圖紙的清點(diǎn)、檢查
2.1、鍋爐圖樣（總圖或安裝圖、管道閥門(mén)儀表圖、工藝圖、主要受壓元件圖、易損圖）。
2.2、受壓元件的強度計算書(shū)。
2.3、安全閥的排放量計算書(shū)。
2.4、鍋爐質(zhì)量證明書(shū)。
2.5、鍋爐安裝使用說(shuō)明書(shū)。
2.6、受壓元件設計更改通知。
2.9、省技術(shù)監督部門(mén)對鍋爐設計的審批號。
3、設備及零部件的清點(diǎn)檢查
3.1、三大安全部件的檢查：
3.1.1、安全閥出廠(chǎng)時(shí)應有合格證，且銘牌上應有如下內容：
a．安全閥型號
b．制造廠(chǎng)名
c．產(chǎn)品編號
d．出廠(chǎng)年月
e．公稱(chēng)壓力
f．閥門(mén)通道直徑
g．開(kāi)啟高度
h．排放系數
i．壓力等級級別
對沒(méi)有合格證書(shū)，沒(méi)有金屬銘牌，記載不齊全的安全閥應不予安裝。
3.1.2壓力表
a．檢查壓力表是否具有合格證書(shū)，外殼是否損壞，內部是否積水；
b．壓力表量程應是工作壓力的1.5～3倍，精度不低于2.5級；
c．壓力表表盤(pán)直徑不小于100mm；
d．壓力表如符合要求，則要求用戶(hù)送計量部門(mén)檢驗，并在需要使用的工作壓力（不超過(guò)鍋爐工作壓力）位置在刻度表盤(pán)上劃上紅線(xiàn)。
3.1.3、水位計
a．檢查水位計是否有出廠(chǎng)合格證；
b．檢查水位計是否損壞、生銹；
c．檢查水位計是否帶有安裝使用說(shuō)明書(shū)。
3.2、鍋筒聯(lián)箱鋼架爐墻等主要部件和材料的檢查
3.2.1、檢查各部件是否齊全；
3.2.2、檢查爐墻材料，有無(wú)受潮現象；
3.2.3、檢查管道材料有無(wú)損傷，變形等現象；
3.2.4、檢查金屬外殼有無(wú)損傷、脫落、拱起等現象；
3.2.5、鋼架有無(wú)變形。
3.3、鍋爐輔機及附屬設備
根據安裝圖及提貨單清點(diǎn)輔機及附件數量和質(zhì)量，對于安裝必須有安裝說(shuō)明書(shū)，制造廠(chǎng)未提供的設備及附件，安裝隊應及時(shí)通知用戶(hù)購買(mǎi)。
在對上述設備清點(diǎn)檢查中應作出詳細的清點(diǎn)記錄（一式三份：用戶(hù)、自存、技術(shù)監督部門(mén)）并交給有關(guān)部門(mén)。
4、基礎的測量與驗收
4.1、基礎的劃線(xiàn)和驗收，均以報批審定后的鍋爐基礎圖尺寸為準，同時(shí)檢查基礎的標高尺寸，基礎的表面質(zhì)量。
4.2、測量鍋爐主中心線(xiàn)與各輔助中心線(xiàn)間的關(guān)系尺寸；
4.3、鍋爐主中心線(xiàn)與各互助中心線(xiàn)偏差，包括縱向和橫向，允許偏差為±25㎜。
4.4、各個(gè)基礎本身的預留孔，縱、橫向誤差，允許偏差為±10㎜.
4.5、檢查主機與輔助設備的標高，允許誤差-20mm。
方法：根據土建確定的正負零平面往上測量1m，并在墻上1m標高線(xiàn)為基準分別測量各個(gè)基礎的實(shí)際標高，要求每個(gè)基礎測量四個(gè)點(diǎn)，條形基礎每條要測量四個(gè)點(diǎn)，然后找每個(gè)基礎的最高點(diǎn)標高，列于紙上，對照基礎圖，確定在若干個(gè)基礎中哪個(gè)基礎的相對標高最高，那么就以這個(gè)相對標高最高的基礎為準，其它基礎就可以墊鐵板來(lái)提高標高，但墊鐵板的數量不宜超過(guò)三板，否則應采取其它措施。
4.6、檢查各基礎的平面度誤差，每米為5㎜，全長(cháng)不超過(guò)100㎜.
4.7、檢查條形基礎的對角線(xiàn)偏差，允許誤差為每米5㎜，全長(cháng)不超過(guò)15㎜.
4.8、按照基礎的檢查情況，及時(shí)作出簡(jiǎn)圖和記錄，對不符合要求的基礎應及時(shí)作出處理意見(jiàn)。
5、鋼架安裝
安裝鋼架時(shí)，先根據柱子上托架和柱頭標高在柱子上確定并劃出1米標高線(xiàn)，作為標高基準點(diǎn)，鋼架安裝的允許偏差和檢測方法應符合下表規定：
6、鍋筒、聯(lián)箱的安裝
鍋筒在鋼架安裝找正并固定后，方可起吊就位，就位找正鍋筒、聯(lián)箱時(shí)，應根據縱向和橫向安裝基準線(xiàn)和標高基準線(xiàn)對鍋筒、聯(lián)箱中心線(xiàn)進(jìn)行測量，其允許偏差應符合下表規定：
7、受熱面管安裝
安裝前檢查管子應無(wú)重皮、裂紋、扁壓和嚴重銹蝕等缺陷，受熱面管子應作通球檢查，通球后的管子應有可靠的封閉措施。
8、脹管
8.1、脹接管孔的允許偏差應符合下表規定：
8.2、管端伸出管孔的長(cháng)度，應符合下表規定：
8.3、正式脹接前，進(jìn)行試脹工作，并應確定合理的脹管率，脹管率應按內徑控制法或外徑控制法計算，當采用內徑控制法時(shí)，脹管率應控制在1.3%～2.1%的范圍內：當采用外徑控制法時(shí)，脹管率應控制在1.0%～2.6%的范圍內，并分別按下列公式計算：
Hn=d1-d2-&/d3×100%
Hw=d4-d3/d3×100%
式中Hn—采用內徑控制法時(shí)的脹管率；
Hw—采用內徑控制法時(shí)的脹管率；
d1—脹完后的管子實(shí)測內徑；
d2—未脹時(shí)的管子實(shí)測內徑；
d3—未脹時(shí)的管孔實(shí)測內徑；
d4—脹完后緊靠鍋筒外壁處管子實(shí)測內徑；
&—未脹時(shí)的管孔與管子實(shí)測外徑之差。
9、受壓元件的焊接
9.1、焊接鍋爐受壓元件之前，應制定焊接工藝指導書(shū)，并進(jìn)行焊接工藝評定，符合要求后方可用于施工。
9.2、鍋爐受熱面管子及本體管道的焊接對口，內壁應平齊，其錯口不應大于壁厚的10%，且不應大于1㎜.
9.3、管子一端為焊接，另一端為脹接時(shí)，應先焊后脹。
9.4、焊縫及熱影響區表面應無(wú)裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔，焊縫咬邊深度不應大于0.5㎜，兩側咬邊總長(cháng)度不應大于管子周長(cháng)的20%，且不應大于40㎜。
9.5、鍋爐受熱面管子及本體管道射線(xiàn)探傷應符合下列要求：
①射線(xiàn)探傷應符合國標《鋼熔化焊接接頭射線(xiàn)照相和質(zhì)量分級》(GB3323-87)的規定，射線(xiàn)照片的質(zhì)量要求不低于A(yíng)B級；
②額定壓力大于或等于0.1Mpa的蒸氣鍋爐和額定出水溫度大于或等于120度的熱水鍋爐，Ⅱ級焊縫為合格；額定壓力小于0.1Mpa的蒸氣鍋爐和額定出水溫度小于120度的熱水鍋爐，Ⅲ級焊縫為合格；
③抽檢焊接接對頭數量應為焊接接頭總數的2%--5%。
10、省煤器及空氣預熱器安裝
10.1、省煤器安裝時(shí)，其支承架的允許偏差應符合下表：
10.2鋼管式空氣預熱器的允許偏差應符合下表：
10.3、可分式省煤器水壓試驗應為工作壓力的1.25倍+0.49MPa.
11水壓試驗
11.1、水壓試驗的條件：
水壓試驗應在鍋爐本體管道，鍋爐范圍內的所有管道及管道附件、儀表、設備安裝后（包括汽缸、主汽管、付汽管、進(jìn)水系統、排污系統，以及所有機械設備），方可進(jìn)行。
11.2、準備工作：
11.2.1、在水壓試驗前，應指定專(zhuān)人負責；
11.2.2、拆下安全閥，裝上有足夠弧度的堵板；
11.2.3、鍋爐內、分汽缸、主汽管、進(jìn)水系統應進(jìn)滿(mǎn)水，排盡空氣；
11.2.4、裝上試壓泵連接于鍋筒或分汽缸上。
11.3工作壓力下的水壓試驗
11.3.1、在鍋爐進(jìn)行水壓試驗前，應作一次工作壓力的水壓試驗，工作壓力下的水壓試驗合格后，方可通知質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)、檢驗部門(mén)進(jìn)行下一步的水壓試驗的檢查。
11.3.2、在鍋爐進(jìn)滿(mǎn)水、排盡空氣后，關(guān)閉放空閥，緩慢升到0.3Mpa～0.4Mpa時(shí)，全面檢查各管道閥門(mén)、儀表等的泄漏情況，并及時(shí)作出處理。嚴禁在有壓力的情況下返修焊縫、處理閥門(mén)、焊縫漏水、脹口漏水、絲口漏水等須泄壓后方可處理，將上述問(wèn)題處理后，可繼續升壓。
11.3.4、工作壓力下的水壓試驗應達到下述要求：
（1）鍋筒無(wú)壓降；
（2）各處管道、閥門(mén)、儀表、絲扣等連接處無(wú)泄漏；
（3）焊縫處表面無(wú)水珠，脹口處無(wú)水珠；
（4）閥門(mén)無(wú)泄漏現象；
（5）人孔、頭孔、手孔處無(wú)泄漏。
11.4、鍋爐水壓試驗
11.4.1、鍋爐水壓試驗在工作壓力下的水壓試驗合格后，方可進(jìn)行。并且應有安裝單位質(zhì)檢部門(mén)、質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)、鍋檢所參加。
11.4.2、水壓試驗應按工作壓力下水壓試驗的操作，將水壓緩慢升至工作壓力，暫停，進(jìn)行檢查。
11.4.3、繼續升至試驗壓力，關(guān)閉進(jìn)水閥門(mén)，在此壓力下5min，其間壓力下降不應超過(guò)0.05Mpa，然后降至工作壓力檢查，在檢查期間壓力應保持不變。
11.4.4、水壓試驗壓力應符合下表規定：
11.4.5、水壓試驗合格的條件：
（1）在受壓元件金屬壁和焊縫上沒(méi)有水珠和水霧。
（2）脹口處，在降至工作壓力后不滴水珠。
（3）水壓試驗后，沒(méi)有發(fā)現殘余變形。
11.5鍋爐水壓試驗應注意的問(wèn)題：
（1）升壓應緩慢，不準作沖擊加載，一般來(lái)說(shuō)壓力逐步升高工作壓力停留一段時(shí)間，再升應停留20分鐘，降壓同樣應緩慢。
（2）試壓的環(huán)境溫度應高于5℃，低于5℃時(shí)應有防凍措施。
（3）試壓時(shí)水溫應高于周?chē)穆饵c(diǎn)溫度，一般控制在20℃～70℃。
12.爐墻砌筑
12.1、爐墻砌筑須在鍋爐水壓試驗合格，及所有砌入墻內的零件、水管和爐內的支、吊裝置安裝質(zhì)量均符合設計和砌筑要求后，方可進(jìn)行。尚應符合國際《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規范》（GB50211-2004）的相關(guān)規定。
12.2、耐火燒注料的品種和配合比應符合設計要求，燒注體表面不應有剝落、裂紋和孔洞等缺陷。
12.3、磚的尺寸偏差滿(mǎn)足不了磚縫要求時(shí)，應進(jìn)行磚的加工和選 磚，磚砌體的允許偏差應符合下表規定：
12.4砌體各部位磚縫的允許厚度應符合下表規定：
注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ為耐火砌體分類(lèi)。
12.5、砌體磚縫灰漿的飽滿(mǎn)程度不應低于90%；砌體磚縫的厚度應在爐子每部分砌體每5m2的表面上用塞尺檢查10處，其中比規定磚縫厚度大50%以?xún)鹊拇u縫，不應超過(guò)下列規定：
12.5、Ⅰ類(lèi)砌體為4處；
12.5.2 Ⅱ類(lèi)砌體為4處；
12.5.3 Ⅲ類(lèi)砌體為5處；
12.5.4 Ⅳ類(lèi)砌體為5處。
13.烘爐、煮爐
13.1、鍋爐及其輔機等安裝完畢，并經(jīng)試運轉合格后，進(jìn)行烘爐。烘爐前，應制訂烘爐方案，烘爐可根據現場(chǎng)條件，采用火焰、蒸汽等方法進(jìn)行，烘爐時(shí)間應根據鍋爐類(lèi)型、砌體濕度和自然通風(fēng)干燥程度確定，宜為14～16天。
13.1.1、當采用爐墻灰漿樣法時(shí)，在燃燒室兩側的中部、爐排上方1.5～2m處，或燃燒器上方1～1.5m處和過(guò)熱器兩側墻的中部，取粘土磚、紅磚的丁字交叉縫處的灰漿樣品50g測定，其含水率均應小于2.5%.
13.2、當采用測溫法時(shí)，在燃燒室兩側墻的中部、爐排上方1.5～2M處或燃燒器上方1～1.5m處，測定紅磚墻外表面向內100㎜外的溫度應達到50℃，并繼續維持48h; 或測定過(guò)熱器兩側墻粘土磚與絕熱層接合處的溫度應達到100℃，并繼續維持48h.
13.1.2、烘爐過(guò)程測定和繪制實(shí)際升溫曲線(xiàn)圖。
13.2、煮爐
13.2.1、在烘爐末期，當爐墻紅磚灰漿含水率降到10%時(shí)，即可進(jìn)行煮爐。
13.2.2、煮爐的加藥量應按下表配方加藥：
注：1、藥量按100%的純度計算；
2、無(wú)磷酸三鈉時(shí)，可用碳酸鈉代替，用量為磷酸三鈉的1.5倍；
3、單獨使用碳酸鈉煮爐時(shí)，每立方米加6㎏碳酸鈉。
13.3.3煮爐時(shí)間宜為2～3天，煮爐的最后24h宜使壓力保持在額定工作壓力的75%，
當在較低的壓力下煮爐時(shí)，應適當地延長(cháng)煮爐時(shí)間。
14、嚴密性試驗及試運行
鍋爐烘爐、煮爐合格后，進(jìn)行嚴密性試驗，先升壓至0.3～0.4Mpa，對鍋爐范圍內的法蘭、人孔、手孔和其他螺栓進(jìn)行熱狀態(tài)下的緊固，繼續升至額定工作壓力，檢查各處的嚴密性，同時(shí)觀(guān)察鍋筒、聯(lián)箱、支架等的熱膨脹情況。嚴密性試驗完畢對安全閥進(jìn)行調整，調整后鍋爐帶負荷連續試運行48小時(shí)，運行正常為合格。
15、總體驗收投入使用
試運行合格，由建設單位、施工單位會(huì )同質(zhì)量技術(shù)監督主管部門(mén)進(jìn)行總體驗收，驗收合格投入運行。
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